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鉄系の素材に型彫放電加工で 巾0.61長さ2.00深さ0.03の加工をしました。
巾と長さの測定は放電加工機のヘッドへ電極の代わりに顕微鏡を取り付けて行い、深さは未加工部分に電極をずらしてその差を計測しました。

浅過ぎてなかなか寸法が出せず、思わぬ苦労をしてしまいました。

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3枚目の写真のギヤに合わせたメス側のギヤを放電加工で製作しました。
既存のギヤの図面がなかった為、社内で測定しギヤの諸元を出してオス側の電極を製作し形彫放電加工しました。

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銅素材への放電加工
溝幅0.5mm 長さ30mm 深さ6mmの溝を15本加工しました。
溝幅が細く電極の加工が難しいのと、電極の摩耗が激しい銅素材への放電加工がなかなか苦労しました。

時間は掛かりましたが良い精度の品物が出来上がりました。

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銅板の加工
厚さ0.6mm 溝幅0.3mm

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外螺旋形状、内径スプライン形状のこの製品、外形状へ追加工の際に熱が加わった事で内径スプライン形状が既存に軸に入らなくなってしまったとの事。
既存の軸は数メートルあって持ち出しは不可能なので弊社で軸の各寸法を測定しダミーを製作。
ダミーが楽に通る様に内径スプライン形状をさらいました。
どこにも基準となるものが無い中で、製品の垂直を出し、中心を求め、既存スプライン形状を生かしつつ加工するという結構大変な案件でした。

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真鍮部品への型彫放電加工
表面から1mm彫り込み更に0.5mm4箇所彫り込んであります。

真鍮や銅への放電加工は電極の消耗が多く、角や底のエッジが丸まりやすくて何度も何度も電極の先端をフレッシュな状態にして加工を繰り返す必要があります。

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上面と下面の形状が「ねじれている」加工です。
形状は同じなのですがねじれています。
コレもなかなか難しい加工なんです。まずCAD/CAMが対応していないとプログラムが作れません。
そして機械が対応していないとワイヤーの断線が多発して加工が出来ません。
こんな加工にも日々チャレンジしています。

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上面が円、下面が長円のスプールブッシュの加工です。
長さ170mmの円柱に下穴を加工してワイヤーカット放電加工機で加工しています。

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形彫放電加工機での加工
奥行き7mm直径の半分まで彫り込みました。
軸の部分は既存加工部分と直径で0.1mmの差が出る様に加工してあります。

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